El HACCP, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, es un enfoque sistemático de prevención para la seguridad alimentaria y farmacéutica que se ocupa de la seguridad física, química, y de los riesgos biológicos como medio de prevención en lugar de la inspección del producto terminado.
El HACCP se utiliza en la industria de alimentos para identificar los posibles riesgos para la seguridad alimentaria, por lo que las acciones clave se pueden tomar para reducir o eliminar el riesgo. El sistema se utiliza en todas las etapas de la producción y procesos de los alimentos, incluidos el envasado, distribución, etc.
Un precursor del HACCP se desarrolló en forma de seguimiento del proceso de producción durante la Segunda Guerra Mundial. El HACCP mismo fue concebido en la década de 1960 cuando los EEUU y la NASA pidieron a Pillsbury diseñar y fabricar los primeros alimentos para los vuelos espaciales. Desde entonces, el sistema HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una herramienta lógica para la adaptación de métodos tradicionales de inspección a un moderno, basado en la ciencia, sistema de inocuidad de los alimentos.
Sobre la base de la evaluación del riesgo, los planes de HACCP permiten tanto a la industria y al gobierno asignar sus recursos de manera eficiente en el establecimiento de prácticas de seguridad y auditoría de la producción de alimentos. En 1994, la organización de International HACCP Alliance fue creada inicialmente para la carne de EEUU y las industrias de aves de corral para ayudarles con la implementación del HACCP y actualmente sus miembros han sido repartidos en otras áreas profesionales e industriales.
Por lo tanto, el sistema HACCP se ha ido implementando cada vez más a otras industrias de alimentos, tales como cosméticos y productos farmacéuticos. Este método, que de hecho trata de planificar las prácticas peligrosas, difiere de los métodos de control de calidad tradicionales ya que tiene más éxito en el control de los alimentos altamente perecederos
Los siete principios del HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de riesgos para determinar la inocuidad de los alimentos e identificar las medidas preventivas que el plan puede aplicar para controlar estos peligros. Un peligro para la seguridad alimentaria es toda sustancia química biológica, o la propiedad física que puede causar que un alimento sea inseguro para el consumo humano.
Principio 2: Identificar los puntos críticos de control. - Un punto de control crítico (PCC) es un punto, paso o procedimiento en un proceso de fabricación de alimentos, en el que el control se puede aplicar y, en consecuencia prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un riesgo para la seguridad alimentaria.
Principio 3: Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control. - Un límite crítico es el valor máximo o mínimo al que un riesgo físico, biológico o químico debe ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable.
Principio 4: Establecer los requisitos de control críticos de control punto. - Las actividades de control necesarias para garantizar que el proceso está bajo control en cada punto crítico de control. En los Estados Unidos, el FSIS requiere que cada procedimiento de seguimiento y su frecuencia se enumera en el plan de HACCP.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas. - Estas son las medidas que deben adoptarse cuando la vigilancia indique una desviación de un límite crítico establecido. La regla final requiere plan de una planta de HACCP para identificar las acciones correctoras que deban adoptarse en caso de que un límite crítico no se cumpla. Las acciones correctivas destinadas a garantizar que ningún producto nocivo para la salud o de otra manera haya sido adulterado como resultado de la desviación entre el comercio.
Principio 6: Establecer procedimientos para garantizar que el sistema de está funcionando según lo previsto. - La validación garantiza que las plantas hacen lo que fueron diseñadas para hacer, es decir, tienen éxito en asegurar la producción de un producto seguro. Las plantas serán necesarias para validar sus propios planes de HACCP. El FSIS no aprueba los planes HACCP de antemano, sino que los revisa de conformidad con la regla final.
La verificación también incluye "validación" - el proceso de encontrar pruebas de la exactitud del sistema HACCP (por ejemplo, la evidencia científica para las limitaciones críticas).
Principio 7: Establecer procedimientos de registro de mantenimiento. - La reglamentación del HACCP requiere que todas las plantas mantengan ciertos documentos, incluyendo su análisis de riesgos y plan HACCP por escrito, y los registros que documenten la vigilancia de los puntos de control críticos, límites críticos, actividades de verificación, y el manejo de las desviaciones de proceso.
| Tweetear |
0 comentarios
Publica tu comentario: